7 试验方法
7.1 外观检查
7.1.1 对照设计图样和相关技术文件资料，目测或用通用量器具检查，样品的工作温度范围、工作压力等基本参数。检查样品的结构、尺寸、贮存的水和充压气体、贮存容器的容积和直径、部件材料等。
7.1.2 目测检查部件标志的内容和固定方式。
7.1.3 检查样品工艺一致性情况，耳测有无加工缺陷、表面涂覆缺陷、机械损伤等现象。
7.2 密封试验
7.2.1 气密性试验
贮气瓶组、减压装置、管路和管件气密性试验应按GB 25972-2010中6.4的规定进行。
7.2.2 水压密封试验
将被检阀门样品安装在试验装置上，使阀门处于关闭位置，排除连接管路和样品腔内空气后，封闭样品所有出口。以不大于0.5MPa/s的速率缓慢升压至试验压力，保持规定的时间。检查阀座密封处渗漏情况和阀体各密封处渗漏情况。
7.3 振动试验
振动试验按GB 25972-2010中6.12.1的规定进行。
7.4 温度循环试验
温度循环试验按GB 25972-2010中6.15的规定进行，试验的最高和最低工作温度分别为50℃和4℃，或生产商规定的最高和最低工作温度。
7.5 倾倒冲击试验
贮气瓶组倾倒冲击试验按GB 25972-2010中6.14的规定进行，试验时瓶组为空瓶。
7.6 液压强度试验
7.6.1 贮水瓶组强度试验
液压强度试验装置用液压源应具备消除压力脉冲的稳压功能，压力测量仪表的精度不低于1.5级，试验装置的升压速率应在使用压力范围内可调。
贮水瓶组液压强度试验按GB 150的规定进行。
7.6.2 减压装置强度试验
将被检样品与液压强度试验装置相联，封闭样品进出口，启闭件处于部分开启状态，排除连接管路和样品腔内空气后，封闭样品所有出口。以不大于0.5MPa/s的速率缓慢升压至试验压力，保持规定的时间。
7.6.3 阀类、管路强度试验
将被检样品进口与液压强度试验装置相联，阀类样品应处于开启状态，排除连接管路和样品腔内空气后，封闭样品所有出口。以不大于0.5MPa/s的速率缓慢升压至试验压力，保持规定的时间。
7.6.4 泵体强度试验
堵塞泵的所有出口，逐步对泵壳加压至2×(最大出口压力＋允许入口最大真空度)或4.80MPa，取两者中的较大值，保持压力1min。
7.7 电火花检漏试验
电火花检漏试验按SY/T 0063-1999中第7章的规定进行。
7.8 压力循环试验
将瓶组与压力源相连接(必要时，可取下压力泄放装置)，排除样品和管路中的空气，封闭所有出口，然后进行压力范围为(10％～100％)×贮水瓶组最大工作压力的压力循环试验，压力循环次数为1000次，频率不超过15次/min。
7.9 安全泄放装置动作试验
安全泄放装置动作试验按GB 25972-2010中6.15的规定进行。
7.10 盐雾腐蚀试验
盐雾腐蚀试验按GB 25972-2010中6.9的规定进行。
7.11 氨应力腐蚀试验
氨应力腐蚀试验按GB 25972-2010中6.11的规定进行。
7.12 二氧化硫腐蚀试验
二氧化硫腐蚀试验按GB 25972-2010中6.10的规定进行。
7.13 减压装置流量特性试验
试验介质采用氮气或压缩空气，将减压装置按工作位置安装在试验装置中，见图1。在稳定流态下，保持进口压力不变，减压装置进口压力为系统的最大工作压力，关闭截止阀6，调节减压装置出口压力为设定值。缓慢打开截止阀6，使减压装置出口流量为该工况下最大流量的20％至100％范围内变化，记录此时减压装置出口压力随流量的变化曲线。
说明：
1——过滤器；
2——截止阀；
3——压力表；
4——被测装置；
5——压力表；
6——截止阀；
7——流量计。
图1 减压装置流量性能试验示意图
7.14 耐高压冲击试验
将减压装置按工作位置安装在试验系统中，贮气瓶组中充气压力或泵组输出压力为系统最大工作压力，启动贮气组上容器阀(释放阀)或启动泵组，使减压装置承受高压冲击，试验共进行10次。
7.15 分区控制阀功能试验
7.15.1 使分区控制阀承受从最小工作压力到最大工作压力的水压，级差为(最大工作压力-最小工作压力)×10％的一系列功能试验。
7.15.2 每次试验时，应清洗阀瓣或阀芯组件和阀座以及其他动作部件，使阀门处于伺应状态，在正常工作条件下启动分区控制阀，每次功能试验中检查分区控制阀是否动作、观察阀瓣或阀芯组件与防复位锁止机构相对位置。
7.16 工作循环试验
7.16.1 以不大于6次/min的速率，使分区控制阀的弹簧和膜片在其工作位移内循环伸缩或弯曲5000次。
7.16.2 试验在常温下进行，分区控制阀正向充压至公称工作压力，使阀门达到完全开启或关闭状态，切换频率不大于每分钟10次，完成100次开启一关闭循环试验。
7.17 局部阻力损失测定
7.17.1 将分区控制阀安装在图2所示的试验管路中，两侧取压孔之间的距离h3-2与直管段取压孔之间的距离h2-1相等，管径相同，流量测量和压差测量的精度均不低于2％。
说明：
A、B——分区控制阀；
S——控制阀；
T——控制阀；
R——控制阀(快速开启型)；
U——压差测量仪表；
V——压差测量仪表；
Q——精度为±2％的流量测量装置；
h3-2——报警阀两侧取压孔间的距离；
h2-1——直管段两取压孔间的距离。
图2 试验布置图
7.17.2 调节供水装置，使通过分区控制阀的水流量为生产商规定的最大允许流量，由压差测量装置同时分别测出h3-2之间的压差△P32和h2-1之间的压差△P21。
由公式(2)计算出水力摩阻△P。
7.18 耐电压性能试验
试验采用耐电压测试仪，试验电压(0～1500)V连续可调。试验电压设定后自动升压，升压速率为100V/s～500V/s，定时60s±5s，到达设定时间后自动降压。
额定工作电压大于50V时，试验电压为1500V(有效值)，50Hz；额定工作电压小于等于50V时，试验电压为500V(有效值)，50Hz。
7.19 电源试验
7.19.1 分区控制阀电源试验
将分区控制阀接入可调电源，调整电源电压为额定工作电压×(1±15％)，50Hz，按7.15进行功能试验。
7.19.2 低水位报警装置电源试验
将低水位报警装置接入可调电源，调整电源电压为额定工作电压×(1±15％)，50Hz。按7.25.1进行报警功能试验。
7.19.3 控制盘电源试验
使被检控制盘处于正常监视状态，接入可调电源，备用电源充电至正常工作状态。
a) 调整电源电压为187V～242V，50Hz，使控制盘所有回路处于报警和驱动状态，检查工作状况。
b) 断开主电源，备用电源处于正常监视状态24h后，使控制盘一回路处于报警和驱动状态，检查工作状况。
7.20 绝缘电阻试验
试验采用绝缘电阻测试仪(也可用兆欧表或摇表)，试验电压500Vd.c.，测量范围(0～500)MΩ。测试时应保证触点接触可靠，试验引线间绝缘电阻足够大。
7.21 持续工作可靠性试验
系统工作泵在系统额定工作压力和额定流量下，连续运行6h。
7.22 泵组单元控制功能试验
7.22.1 双电源及切换功能试验
给系统送入两路电源，检查切换情况并记录自动及手动切换时间。
7.22.2 主备泵切换试验
手动启动系统工作泵(或稳压主泵)，使系统处于正常工作状态，模拟工作泵的断电或故障，检查工作泵、备用泵的切换情况。
7.22.3 启动试验
使泵组式系统处于准工作状态，手动启动系统工作泵，检查是否启动，检查稳压泵是否停泵，给出火警模拟信号，检查系统工作泵是否自动启动以及稳压泵是否停泵。系统工作泵启动后，检查是否必须手动停泵。
7.22.4 稳压精度试验
调整压力控制仪表，使系统正常运行，分别记录系统的稳压压力上限和稳压压力下限。开启稳压管路上出水阀门放水，调整阀门开度三次，记录每次显示压力和实测压力。
7.23 开启压力试验
将安全阀、调压泄压阀安装在试验装置上，排出连接管路和样品内腔的空气后，封闭样品的所有出口，以不大于0.5MPa/s的速率缓慢升压至试验样品启动。
7.24 贮水箱密封试验
将贮水箱盛满水，放置48h，检查贮水箱的渗漏情况。
7.25 报警控制功能试验
7.25.1 低水位报警装置报警功能检查
将低水位报警装置按使用位置安装在贮水箱上，低水位报警装置的输出端与报警器连接，将贮水箱内液位充至正常水平后，缓慢泄放贮水箱内的水至报警器报警，记录此时的液位值，试验共进行3次。
7.25.2 控制盘报警控制功能检查
使被检控制盘处于正常监视状态，对照设计图样和技术文件，使用通用量具、目测控制盘的控制、报警功能。
7.26 自动补水装置功能试验
将自动补水装置按使用位置安装在贮水箱上，开启贮水箱上的泄水阀，放水至设定的最低水位，检查自动补水装置是否开始补水，贮水箱内液位上升至设定的最高水位，检查自动补水装置是否停止补水。
7.27 细水雾喷头水压密封试验
将5只闭式细水雾喷头试样安装在试验装置上，使管路充满清水，排除管路中的空气。以不超过2.0MPa/min的速率升压至喷头最大工作压力的1.2倍(不小于3.50MPa)，保持压力1min。
7.28 细水雾喷头气压密封试验
将4只闭式细水雾喷头放置在温度为—29℃±6℃的试验箱内24h，然后将每只样品入口充喷头最大工作压力×0.2％或0.20MPa的气压，取两者的较大值，将喷头浸入—29℃的乙二醇液体中，保持压力5min。
7.29 细水雾喷头水压强度试验
将密封试验后的样品安装在充水的试验管路上，以不超过2.0MPa/min的速率升压至喷头最大工作压力的1.5倍或4.80MPa，取两者中的较大值，保持压力1min。
7.30 30天密封试验
将5只闭式细水雾喷头安装在充水的试验管道上，在喷头最大工作压力的1.1倍或2.0MPa(取两者中的较大值)的恒压下保持30天。至少每周观察一次喷头的泄漏状况。30天后，检查每只喷头。
7.31 静态动作温度试验
将10只闭式细水雾喷头按照GB 5135.1-2003中7.6的规定进行静态动作温度试验。
7.32 热空气环境下的动作试验
将5只闭式细水雾喷头放置在温度试验箱内，在20min内从室温升温至低于其公称动作温度11℃，保持此温度60min。然后以(0.50±0.3)℃/min速率升温至高于公称动作温度22℃，检查喷头动作情况。
7.33 功能试验
将闭式细水雾喷头按其正常安装位置安装在试验管上，可使用火炬直接加热启动喷头。取65只喷头进行功能试验，试样数量和试验压力见表3。
7.34 流量系数测量
7.34.1 单流体喷头流量系数测定
将4只细水雾喷头试样安装在试验装置上。试验压力从低于细水雾喷头最小工作压力1.0MPa至最大工作压力，每间隔10％，测量细水雾喷头的流量。压力测量精度不应低于0.5级，流量测量精度不应低于1.0级。对于每一个试样，压力先从低升到高，至每一个测量点，再从高降到低，至每一个测量点。
将所测得的数据代入6.22.8中的公式(1)，计算出每一压力点的K值和K的平均值。
表3 试样数量和试验压力
7.34.2 双流体细水雾喷头流量系数测定
双流体细水雾喷头流量系数测定方法与7.34.1相同，试验条件分别为：
a) 最大供气压力下，供水压力按7.34.1的规定变化；
b) 最小供气压力下，供水压力按7.34.1的规定变化；
c) 最大供水压力下.供气压力按7.34.1的规定变化；
d) 最小供水压力下，供气压力按7.34.1的规定变化。
7.35 水冲击试验
将4只闭式细水雾喷头安装在试验装置上，向试验管路中充水排出空气，然后进行10000次压力从细水雾喷头最大工作压力的50％至120％(不小于3.50MPa)的交变水压试验。每次试验的周期为1s～10s。在试验过程中，检查每个试样的渗漏情况。
7.36 持续冲击试验
将3只细水雾喷头试样按其正常安装位置安装在试验管路上，喷头喷口压力保持在其最大工作压力的130％或1.60MPa，取两者的较大值，连续喷雾20min。
7.37 抗真空试验
将3只闭式细水雾喷头从其入口逐渐增加负压，直至660mmHg，保持压力1min。
7.38 环境温度试验
将10只闭式细水雾喷头按照GB 5135.1-2003中7.23的规定进行环境温度试验。
7.39 热稳定性试验
将4只闭式细水雾喷头按GB 5135.1-2003中7.13的规定进行热稳定性试验。
7.40 潮湿气体腐蚀试验
将5只闭式细水雾喷头试样按GB 5135.1-2003中7.22的规定进行潮湿气体腐蚀试验。
7.41 盐雾腐蚀试验
将4只细水雾喷头试样按GB 5135.1-2003中7.21的规定进行盐雾腐蚀试验。
7.42 应力腐蚀试验
7.42.1 黄铜材质细水雾喷头的应力腐蚀试验
将4只细水雾喷头按GB 5135.1-2003中7.19的规定进行氨应力腐蚀试验。
7.42.2 不锈钢材质细水雾喷头和部件的应力腐蚀试验
将4只样品在放入氯化镁溶液前，要除去油脂。
将细水雾喷头放置于装有温度计和约760mm长凝结器的体积为500mL的瓶子内，将重量百分比为42％的氯化镁溶液注入瓶内一半处，将瓶放在一个具有恒温控制的电热炉架上，保持在(150±1)℃的沸腾温度，试验持续500h；试验后，将样品从沸腾的氯化镁溶液中取出，在去离子水中冲洗。
用放大倍数为25倍的显徽镜对试样进行检查，检查是否产生断裂、剥层或损坏。
7.43 二氧化硫/耳氧化碳腐蚀试验
将4只细水雾喷头试样按GB 5135.9-2006中7.20的规定进行二氧化硫/二氧化碳腐蚀试验。
7.44 硫化氢气体腐蚀试验
将4只细水雾喷头试样按GB 5135.9-2006中7.21的规定进行硫化氢气体腐蚀试验。
7.45 振动试验
将4只细水雾喷头试样垂直安装于试验台面上，沿喷头联接螺纹的轴线方向进行振动。振动的振幅、频率和时间，见表4。
表4 振幅、频率和时间
7.46 翻滚试验
将4只细水雾喷头按GB 5135.9-2006中7.14的规定进行翻滚试验。
7.47 高温试验
将1只细水雾喷头按GB 5135.1-2003中7.17的规定进行高温试验。
7.48 低温试验
将2只闭式细水雾喷头按GB 5135.9-2006中7.15的规定进行低温试验。
7.49 最小启动压力试验
将5只闭式细水雾喷头试样按其正常安装位置安装在试验管上，使细水雾喷头入口压力为喷头最小工作压力的5％，可使用火炬直接加热启动喷头。
7.50 动态热试验
闭式细水雾喷头按GB 5135.1-2003中7.18的规定进行动态热试验。
7.51 细水雾性能测定
7.51.1 雾滴直径测定
确定细水雾喷头下1m处雾锥的直径D。在图3中标示的24个测量点处，在喷头最小工作压力下采用相位多普勒测速及粒径分析仪(PDPA)进行测定雾滴直径测量。测量位置垂直于细水雾喷头的中心轴线并位于喷头下1m的平面内。
图3 雾滴直径测量位置示意图
7.51.2 喷洒外形测定
细水雾喷头在最大、最小工作压力下按GB 5135.3-2003中6.6的规定进行水平喷洒和垂直喷洒试验，将喷洒形状绘制成水平喷洒图和垂直喷洒图，参见GB 5135.3-2003中附录A，将测定的喷洒外形尺寸与生产商公布值进行对比。
7.52 防尘装置动作试验
将5只带有防尘装置的细水雾喷头试样按正常安装位置安装在试验管上，使入口压力为细水雾喷头最小工作压力的50％，观察防尘装置的脱落情况。
7.53 系统试验
7.53.1 系统的构成、外观、标志
对照系统构成图样，目测检查系统的构成、外观、标志和系统的准工作状态。
7.53.2 系统启动运行试验
组装一个包括全部构成部件的灭火系统，自动启动系统。手动启动系统和机械应急启动系统试验，可与灭火试验同时进行。
7.54 B类火灭火试验
7.54.1 局部应用系统
7.54.1.1 试验空间
试验空间的体积不小于500m3，高度不小于5m，试验空间的通风面积不应小于2m2，应采取措施防止外部风对灭火试验的影响。
7.54.1.2 正方形柴油油盘火
7.54.1.2.1 试验准备
按下列要求进行试验准备：
a) 正方形油盘边长分别为1m和3m，油盘高度为100mm，钢板厚5mm，试验布置见图4；
b) 灭火系统由生产商设计、提供，细水雾喷头应按生产商规定的最大安装间距安装在油盘正上方，细水雾喷头的位置应确保不能引起燃料的飞溅，试验压力为细水雾喷头的最低工作压力；
c) 试验空间氧浓度测量点距离油盘边缘正上方2m～3m处，氧浓度分析仪的分辨率不低于0.1％(体积比)。
7.54.1.2.2 试验步骤
油盘底部垫水，加入0号柴油，油层高度不小于10mm，液面距油盘上沿50mm。开启氧浓度分析仪表，点燃油盘，油盘全充满火后再预燃30s，手动启动系统，在系统启动时试验空间内的空气中氧含量不得低于正常大气条件下空气中氧含量0.5％(体积比)。细水雾喷射前，由燃烧生成物引起的氧浓度变化不得超过1.5％(体积比)。
共进行两次灭火试验：
a) 1m×1m油盘，细水雾喷头安装高度为生产商规定的最小值；
b) 3m×3m油盘，细水雾喷头安装高度为生产商规定的最大值。
7.54.1.2.3 试验记录
记录试验空间内测量点的氧浓度变化、细水雾喷头前工作压力、灭火时间。
说明：
△——喷头；
X、Y——细水雾喷头规定的安装间距。
图4 正方形柴油油盘火试验布置图
7.54.1.3 柴油喷雾火
7.54.1.3.1 试验准备
按下列要求进行试验准备：
a) 油雾喷嘴喷雾角度为120°～125°，喷嘴前油压为0.80MPa，柴油流量为(0.16±0.01)kg/s，水平方向喷射，喷嘴距地面高度为1m，柴油喷雾火的热释放率为6MW；
b) 灭火系统由生产商设计、提供，细水雾喷头应按生产商规定的最大安装间距、最大安装高度安装在油雾喷嘴正上方，试验压力为细水雾喷头的最低工作压力；
c) 试验空间氧浓度测量点位于油雾喷嘴正后方100mm，氧浓度分析仪的分辨率不低于0.1％(体积比)。
7.54.1.3.2 试验步骤
调节0号柴油流量，确保喷雾火的热释放率为6MW，开启氧浓度分析仪表，点燃油雾，预燃15s，手动启动系统。在系统启动时，试验空间内的空气中氧含量不得低于正常大气条件下空气中氧含量0.5％(体积比)。细水雾喷射前，由燃烧生成物引起的氧浓度变化不得超过1.5％(体积比)。
7.54.1.3.3试验记录
记录试验空间内测量点的氧浓度变化、细水雾喷头前工作压力、灭火时间。
7.54.1.4 正方形(2m×2m)柴油油盘火与6MW柴油喷雾火
7.54.1.4.1 试验准备
按下列要求进行试验准备：
a) 油雾喷嘴喷雾角度为120°～125°，喷嘴前油压为0.80MPa，柴油流量为(0.16±0.01)kg/s，水平方向喷射，喷嘴距地面高度为1m，位于油盘中心正上方，喷雾火的热释放率为6MW。正方形油盘边长为2m，油盘高度为100mm，钢板厚5mm，试验布置见图5；
说明：
△——喷头；
X——细水雾喷头规定的安装间距。
图5 油盘火和喷雾火试验布置图
b) 灭火系统由生产商设计、提供，细水雾喷头应按生产商规定的最大安装间距以及最大安装高度布置在油雾喷嘴和油盘正上方，试验压力为细水雾喷头的最低工作压力；
c) 氧浓度测量，试验空间氧浓度测量点位于油雾喷嘴正后方100mm以及距离油盘边缘正上方2m～3m处，氧浓度分析仪的分辨率不低于0.1％(体积比)。
7.54.1.4.2 试验步骤
油盘底部垫水，加入0号柴油，油层高度不小于10mm，液面距油盘上沿50mm。调节柴油流量，确保喷雾火的热释放率为6MW，开启氧浓度分析仪表，点燃油盘，油盘全充满火后预燃15s，点燃油雾，再预燃15s，手动启动系统。在系统启动时，试验空间内的空气中氧含量不得低于正常大气条件下空气中氧含量0.5％(体积比)。细水雾喷射前，由燃烧生成物引起的氧浓度变化不得超过1.5％(体积比)。
7.54.1.4.3 试验记录
记录试验空间内测量点的氧浓度变化、细水雾喷头前工作压力、灭火时间。
7.54.1.5 带遮挡的正方形(3m×3m)柴油油盘火
7.54.1.5.1 试验准备
按下列要求进行试验准备：
a) 正方形油盘边长为3m，油盘高度为100mm，钢板厚5mm，障碍物为空金属桶，容积208L，直径0.6m，高度0.9m，位于油盘中心上方0.5m，金属桶放置在铁支架上，试验布置见图6；
b) 灭火系统由生产商设计、提供，细水雾喷头应按生产商规定的最大安装间距布置在油盘正上方，细水雾喷头的位置应确保不能引起燃料的飞溅，试验压力为细水雾喷头的最低工作压力；
c) 试验空间氧浓度测量点距离油盘边缘正上方2m～3m处，氧浓度分析仪的分辨率不低于0.1％(体积比)。
说明：
△——喷头；
X——细水雾喷头规定的安装间距。
图6 带遮挡的油盘火试验布置图
7.54.1.5.2 试验步骤
油盘底部垫水，加入0号柴油，油层高度不小于10mm，液面距油盘上沿50mm。开启氧浓度分析仪表，点燃油盘，油盘全充满火后再预燃30s，手动启动系统，在系统启动时试验空间内的空气中氧含量不得低于正常大气条件下空气中氧含量0.5％(体积比)。细水雾喷射前，由燃烧生成物引起的氧浓度变化不得超过1.5％(体积比)。
在细水雾喷头安装高度分别为生产商规定的最大值和最小值下进行灭火试验。
7.54.1.5.3 试验记录
记录试验空间内测量点的氧浓度变化、细水雾喷头前工作压力、灭火时间。
7.54.2 全淹没系统
7.54.2.1 试验准备
7.54.2.1.1 试验空间
试验空间的面积，高度、允许的通风口尺寸由生产商规定，但试验空间体积不小于100m3，采取措施防止外部风对灭火试验的影响。
7.54.2.1.2 灭火系统
灭火系统由生产商设计、提供。
细水雾喷头应按生产商规定在试验空间的顶部布置。
试验压力为细水雾喷头的最低工作压力或符合生产商的规定。
7.54.2.1.3 氧浓度测量
试验空间氧浓度测量点位于油雾喷嘴正后方100mm或距离油盘边缘1m、距地面高1.5m处。
氧浓度分析仪的分辨率不低于0.1％(体积比)。
7.54.2.2 0.5m2小油盘火
7.54.2.2.1 试验布置
厚度为5mm的正方形钢板放置在距地面1.5m处，钢板尺寸由生产商规定，但面积不小于1m2。0.5m2的正方形油盘位于钢板正下方，平板放置在1只正下方或4只细水雾喷头中央正下方。
2只热电偶分别放置在水平距油盘中心3m、距地面2m以及距吊顶1m处。
7.54.2.2.2 试验步骤
油盘底部垫水，加入柴油或正庚烷，液面距油盘上沿50mm。点燃油盘，油盘全充满火后再预燃20s(试验共进行两次，第一次试验平板放置在1只细水雾喷头正下方，第二次试验平板放置在4只细水雾喷头中央正下方)，关闭通风口。手动启动系统，在系统启动时试验空间内的空气中氧含量不得低于正常大气条件下空气中氧含量0.5％(体积比)。细水雾喷射前，由燃烧生成物引起的氧浓度变化不得超过1.5％(体积比)。
7.54.2.2.3 试验记录
记录试验空间内测量点的氧浓度变化、细水雾喷头前工作压力、灭火时间、温度曲线。
7.54.2.3 1MW喷雾火
7.54.2.3.1 试验布置
厚度为5mm的正方形钢板放置在距地面1.5m处，钢板尺寸由生产商规定，但面积不小于1m2。燃料喷嘴放置在钢板下距地面1m，水平方向喷射。燃料喷嘴沿轴线方向距钢板边缘的距离为1/3钢板边长，垂直于轴线方向距钢板边缘的距离为1/2钢板边长。平板放置在1只正下方或4只细水雾喷头中央正下方。
热电偶分别放置在水平距燃料喷嘴3m、距地面2m以及距吊顶1m处。
7.54.2.3.2 试验步骤
调节燃料喷嘴的压力为0.85MPa，雾化角度为80°，调节燃料(柴油或正庚烷)流量为(0.03±0.005)kg/s，点燃油雾，预燃时间为20s(试验共进行两次，第一次试验平扳放置在1只细水雾喷头正下方，第二次试验平板放置在4只细水雾喷头中央正下方)。关闭通风口，手动启动系统，在系统启动时试验空间内的空气中氧含量不得低于正常大气条件下空气中氧含量0.5％(体积比)。细水雾喷射前，由燃烧生成物引起的氧浓度变化不得超过1.5％(体积比)。
7.54.2.3.3 试验记录
记录试验空间内测量点的氧浓度变化、细水雾喷头前工作压力、灭火时间、温度曲线。
7.54.2.4 大油盘火灭火试验
7.54.2.4.1 试验布置
厚度为5mm的正方形钢板放置在距地面1.5m处，钢板尺寸由生产商规定，但面积不小于1m2。正方形油盘(试验空间＜250m3，油盘面积为2m2；试验空间≥250m3，油盘面积为4m2。)位于钢板正下方，油盘和平板放置在7.54.2.2、7.54.2.3中最难灭火的位置。
2只热电偶分别放置在水平距油盘中心3m、距地面2m以及距吊顶1m处。
7.54.2.4.2 试验步骤
油盘底部垫水，加入柴油或正庚烷，液面距油盘上沿50mm。点燃油盘，油盘全充满火后再预燃20s(试验共进行两次，第二次试验预燃时间为120s。关闭通风口，手动启动系统，在系统启动时试验空间内的空气中氧含量不得低于正常大气条件下空气中氧含量0.5％(体积比)。细水雾喷射前，由燃烧生成物引起的氧浓度变化不得超过1.5％(体积比)。
7.54.2.4.3 试验记录
记录试验空间内测量点的氧浓度变化，细水雾喷头前工作压力、灭火时间、温度曲线。
7.55 A类火灭火试验
7.55.1 墙角火试验
7.55.1.1 试验空间
试验空间应为符合生产厂商规定的正方形，不超过37m2或为4只细水雾喷头在最大安装间距条件下空间面积(其中细水雾喷头到墙的距离为最大安装间距的一半)，试验室高度为2.4m。在试验室的对角线上设有两扇门，门高度2.2m，宽度0.8m。
7.55.1.2 灭火系统
灭火系统由生产商设计、提供。
将闭式细水雾喷头按生产厂商规定的最大安装间距布置。
试验压力为闭式细水雾喷头的最低工作压力。
7.55.1.3 试验布置
火源由木垛和模拟家具组件组成。
木垛尺寸为300mm×300mm×150mm，由相互正交的4层杉木条组成，每层有4根木条，均匀分布，木条的尺寸为38mm×38mm×300mm，质量为(2.8±0.4)kg。将组装好的木垛放置在干燥箱中进行干燥，干燥温度为(104±5)℃，时间为48h，然后，木垛装入塑料包内，在室温下放置至少4h。钢制油盘尺寸为300mm×300mm×100mm，木垛放在油盘上，油盘放置在试验室墙角的地面上，木垛距每面墙的距离为50mm。
模拟家具组件由两块聚醚海绵垫子组件组成，垫子尺寸为864mm×760mm×76mm，密度为(29±2)kg/m3。用泡沫胶粘剂把每个垫子粘在尺寸为890mm×800mm×13mm的胶合扳上。粘贴后，胶合板两侧各留有13mm，底部留有25mm空间。沿组件一端，在底部25mm空间处水平放置浸有正庚烷的棉绳。试验前，垫子组件在(20±5)℃，相对湿度(50±10)％条件下，放置至少24h。垫子组件用钢架在垂直方向支撑。
每次试验，两个垫子组件放在水泥板上，每个垫子与对面墙平行，距对面墙1m。
木垛由油盘中正庚烷点燃，模拟家具组件由两根150mm长，直径6mm浸有正庚烷的棉绳点燃，正庚烷为商业级。
在门的正上方各设置1只公称温度等级为57℃玻璃球型细水雾喷头，细水雾喷头按图7安装布置，木垛及模拟家具见图8。
图7 墙角火灭火试验布置图
热电偶分别设置在引燃物正上方吊顶上以及吊顶下76mm处。
7.55.1.4 试验步骤
每次试验前，试验室温度保持为24℃±8℃。试验室地面、墙面和吊顶都无水。试验室的两扇门保持在全开状态。
试验前调节供水系统以满足细水雾喷头设计流量和设计压力要求。
油盘内加入0.5L水和0.24L正庚烷。点燃油盘内正庚烷后，立即点燃棉绳，引燃模拟家具组件。
第一只细水雾喷头动作后，试验继续进行10min。
7.55.1.5 试验记录
记录温度曲线及喷头开启数量。
7.55.2 沙发火试验
7.55.2.1 试验空间
试验空间面积不小于80m2，高度为5m。
图8 木垛及模拟家具图
7.55.2.2 灭火系统
灭火系统由生产商设计、提供。
至少16只闭式细水雾喷头按生产厂商规定的最大安装间距布置。
试验压力为细水雾喷头的最低工作压力。
7.55.2.3 试验布置
燃烧物为4个沙发，每个沙发包括有两个沙发垫，沙发垫尺寸为2m×0.8m×0.1m，由聚醚海绵(密度约为33kg/m3)制成，聚醚海绵上覆盖棉布(密度约为140g/m2～180g/m2)。燃烧物的尺寸以及布置见图9。
沙发由浸有120mL正庚烷的棉棒引燃物，棉棒直径为75mm，长度为75mm，引燃位置见图9。
热电偶分别设置在引燃物正上方吊顶上以及吊顶下76mm处。
7.55.2.4 试验步骤
点燃引燃物，在第1只喷头启动后，试验继续进行10min。试验共进行3次，试验条件如下：
a) 引燃物位于细水雾喷头正下方；
b) 引燃物位于2只细水雾喷头中心正下方；
c) 引燃物位于4只细水雾喷头中心正下方。
7.55.2.5 试验记录
记录温度曲线、喷头开启数目、燃烧物的损失量。
图9 模拟沙发及引燃点示意图