4.3 调试和检验
4.3.1 给水减压阀及其组件，在正式交付使用前，应进行现场调试和检验。
4.3.2 给水减压阀组件的现场调试和检验应由施工单位会同工程监理人员一起进行；必要时，可通知建设单位、供货商及设计单位派员参加。
4.3.3 给水减压阀组的检验应包括下列内容：
1 检查阀组安装的完整性，不应漏装，确认阀组水流方向和标志的正确性。
2 检查管道冲洗情况，确保管道内无异物。
3 对安装管道及阀组进行试压，检查管道连接强度和密封性能。
4 对用户用水器具的密封承压或自动泄压阀和超压报警装置的设定压力进行计算和试验；对减压阀失效后的安全措施的有效性进行现场试验和评估。
5 检查阀组设置部位排水设施和挡水高度的可靠性。
4.3.4 给水减压阀及其组件的现场调试应在系统管道冲洗和试压合格的基础上进行。
4.3.5 给水减压阀及其组件的现场调试应包括下列内容：
1 调试前，应确认阀组上游管道已冲洗干净。
2 按设计要求调定减压阀的出口压力，检查减压阀的出口静压应符合要求。
3 检查减压分区内最不利点的供水压力，在减压阀大流量试验时，应符合设计要求。
4 对阀组超压报警装置或自动泄压阀进行调试和功能试验。
4.3.6 直接作用式可调减压阀的现场调试宜按下列步骤进行：
1 开启阀组前检修阀，确认阀组后检修阀处于关闭状态。
2 缓慢拧动压力调节螺栓，观察减压阀组出口端压力表，按设计要求预调出口静压。
3 开启阀组后检修阀和多个水嘴，大流量放水，检查和调整减压阀的出口动压是否满足设计要求。
4 全部关闭阀后水嘴，检查减压阀关闭后的出口静压不超出规范要求。
5 调试完毕，锁紧减压阀调节螺栓。
4.3.7 先导式可调减压阀组出口压力的调定宜按下列步骤进行：
1 拧松减压先导阀上的调节螺栓，确认阀组前、后检修阀处于关闭状态。
2 缓慢开启阀组前检修阀，使主阀瓣前管道内的空气沿管道上升，检查进口压力表，确认进口压力正常。
3 顺时针缓慢拧紧先导阀上的调压螺栓，观察减压阀组出口端压力表，注意在压力调整过程中，出口压力不应有卡阻现象，直到设定压力为止。
4 先开启阀后用水龙头，再缓慢开启阀组后检修阀，观察出口动压，待稳定时，再继续增加阀后水龙头开启数量，大流量放水，检查阀组出口动压，待稳定后按设计要求，调整减压阀的出口动压，直至满足设计压力为止。
5 全部关闭阀后水龙头，检查减压阀出口静压符合设计要求后，调试完毕，锁紧调节螺栓。
6 对于并联减压阀组，先关闭一路阀组，按本条第1款~第5款方法调试其中一路，调试完成后，再开启另一路减压阀组，在阀后仅开启一个水龙头，缓慢调节减压先导阀的调压螺栓，可用音杆测昕减压阀的流水声音，待有水流声时，调节完成，关闭阀后水龙头，检查减压阀出口静压，符合设计要求后，调试完毕，锁紧调节螺栓。
4.3.8 比例式减压阀组的现场调试和检查，可按下列步骤进行：
1 检查阀组进口压力，应符合设计要求。阀组的安装标高应一致。
2 分别开启单路减压阀组的检修阀和阀后水龙头，分别检查出口动压，应符合设计要求。
3 开启阀后多个水龙头，检查大流量时的出口动压，应符合设计要求。
4 关闭所有水龙头后，检查出口静压，应符合设计要求。
4.3.9 设置超压报警装置时，其调试可按下列步骤进行：
1 在减压阀调试完成后，将超压报警装置各部件连通，接通电源。
2 先对大楼报警器和监控室报警器进行手动试验，确认其报警功能的有效性。
3 设定压力感应器(压力开关)的报警压力，可按下列步骤进行：
1) 模拟减压阀失效工况，在减压阀进出口管道之间临时设置一段试验管道(可从减压阀组进、出口压力表的接口处接入) ，并设置试验阀门。
2) 在压力感应器(压力开关)附近的连通管道上临时安装精密压力表和试验用报警器。
3) 根据压力感应器(压力开关)的设置位置，按设计要求确定每个压力感应器(压力开关)的报警压力。
4) 调节试验阀门和用户水龙头，使阀后压力大于或等于报警压力；然后调整压力感应器的报警压力，试验用报警器应能报警；再调低压力，低于报警压力时，报警应解除；再调高压力，试验报警器能再次报警，连续3次均正常后调试完成，并拆除试验管道和阀门，恢复减压阀的组件安装。
4 整个大楼所有压力感应器(压力开关)全部调试完成后，检查与大楼报警器的通信、连接和报警功能。
5 所有大楼报警器调试完成后，检查与监控器及报警器的通信、连接和报警功能。
4.3.10 设置自动泄压阀时，其调试宜按下列步骤进行：
1 泄压阀的调试，在减压阀调试完成后进行，调试前，在减压阀进出口管道之间，临时设置一段不小于DN15的连通管道和阀门，可从减压阀组进、出口压力表接口处接入。
2 根据设计要求，计算泄压阀的开启压力，与超压报警装置同时设置时，报警压力应低于泄压阀开启压力。
3 关闭减压阀的阀后所有水龙头，开启减压阀进出口之间的连通阀门，开启泄压阀阀前阀门，观察并调节泄压阀的开启压力，直到设计值为止，同时检查地面排水设施的有效性；
4 关闭试验连通阀门后， 泄压装置应自动关闭，不泄水。
5 重复开启和关闭减压阀进出口的连通阀门2次~3次，检查泄压装置的开启和关闭是否正常，观察开启压力和关闭压力，在多次试验时的压力数据误差应小于0.01MPa。
6 当第1款~第5款步骤均正常，调试完毕，拆除减压阀组前后连通管和连通阀，恢复减压阀的组件安装。
4.3.11 经调试后的减压阀及其组件，应检验下列内容：
1 检查正常供水情况下减压阀出口压力的稳压性。在流量从小到大变化时，其动态压力误差不应大于本规程表3.2.2对流量特性偏差△P2q
的要求；在进口压力P1可能变化时，还应检验进口压力在其变化范围内，其动态压力误差不应大于本规程表3.2.2对压力特性偏差△P2y的要求。
2 检查在减压阀关闭(无流量通过)时的出口静压P2j ， 又才照出口压力P2， 其动静压升△P2应符合本规程表3.2.2的要求，且报警器不应报警、自动泄压阀不应泄水。
3 检查超压报警装置的报警功能，可模拟减压阀失效情况或按动报警器上的手动按钮，检查声光报警的有效性，检验报警装置之间的联动性能；报警装置在减压阀恢复正常后和按动报警器复位按钮后，报警信号应能自动解除。
4 检查自动泄压阀的泄压功能，可模拟减压阀失效情况，自动泄压阀应能泄压排水，并检查泄水时的压力应符合设计要求；在减压阀恢复正常后，且在减压分区内所有水龙头全部关闭的情况下，泄压阀应能可靠关闭，不泄水。
5 检查减压阀、自动泄压阀设置场所的地面排水和挡水措施的有效性，可用软管接通自来水进行放水试验，检验地面排水设施的流通能力和排水坡度的正确性，检查和测量挡水高度，应符合设计要求。
(3) 减压阀的功能检验：在减压阀调试完成后，由监理对其功能进行检验，主要检查减压阀出口动压和最不利点的压力在大流量通水时是否符合设计要求，同时检验减压阀出口压力的稳压性能，动态压力波动不应大于0.03MPa，并检验减压阀关闭时的出口静压升(相对出口动压)不大于0.1MPa 。
(4) 检查减压阀组中调压装置、压力表、过滤器的朝向是否符合日后调整、巡查、清洗和维护时的方便性。
(5) 设有泄压装置和超压报警装置的，应验证其功能的有效性。
4.3.5~4.3.8 减压阀调试的目的是调定减压阀出口动压，检验减压闹出口静压，应符合系统和设计要求；重点对减压阀的调试步骤和要求作了规定，尤其对并联减压阀组出口压力的一致性的调试方法进行了详细规定。比例式减压阀一经选定和安装，其出口压力无法调整，但应检查其在设计流量时的出口动压和关闭后的出口静压是否符合系统和设计要求，并检查并联阀组中比例式减压阀的安装标高是否一致，进口压力是否符合设计要求。
4.3.9~4.3.11 在减压阀后设有报警装置和泄压阀时，调试时，应根据系统设计值和用水器具的具体承压能力或设计要求，确定报警压力和泄压阀开启压力，并作模拟超压试验，经多次验证试验，确认其功能的有效性和可靠性。
4.3.2 给水减压阀组件的现场调试和检验应由施工单位会同工程监理人员一起进行；必要时，可通知建设单位、供货商及设计单位派员参加。
4.3.3 给水减压阀组的检验应包括下列内容：
1 检查阀组安装的完整性，不应漏装，确认阀组水流方向和标志的正确性。
2 检查管道冲洗情况，确保管道内无异物。
3 对安装管道及阀组进行试压，检查管道连接强度和密封性能。
4 对用户用水器具的密封承压或自动泄压阀和超压报警装置的设定压力进行计算和试验；对减压阀失效后的安全措施的有效性进行现场试验和评估。
5 检查阀组设置部位排水设施和挡水高度的可靠性。
4.3.4 给水减压阀及其组件的现场调试应在系统管道冲洗和试压合格的基础上进行。
4.3.5 给水减压阀及其组件的现场调试应包括下列内容：
1 调试前，应确认阀组上游管道已冲洗干净。
2 按设计要求调定减压阀的出口压力，检查减压阀的出口静压应符合要求。
3 检查减压分区内最不利点的供水压力，在减压阀大流量试验时，应符合设计要求。
4 对阀组超压报警装置或自动泄压阀进行调试和功能试验。
4.3.6 直接作用式可调减压阀的现场调试宜按下列步骤进行：
1 开启阀组前检修阀，确认阀组后检修阀处于关闭状态。
2 缓慢拧动压力调节螺栓，观察减压阀组出口端压力表，按设计要求预调出口静压。
3 开启阀组后检修阀和多个水嘴，大流量放水，检查和调整减压阀的出口动压是否满足设计要求。
4 全部关闭阀后水嘴，检查减压阀关闭后的出口静压不超出规范要求。
5 调试完毕，锁紧减压阀调节螺栓。
4.3.7 先导式可调减压阀组出口压力的调定宜按下列步骤进行：
1 拧松减压先导阀上的调节螺栓，确认阀组前、后检修阀处于关闭状态。
2 缓慢开启阀组前检修阀，使主阀瓣前管道内的空气沿管道上升，检查进口压力表，确认进口压力正常。
3 顺时针缓慢拧紧先导阀上的调压螺栓，观察减压阀组出口端压力表，注意在压力调整过程中，出口压力不应有卡阻现象，直到设定压力为止。
4 先开启阀后用水龙头，再缓慢开启阀组后检修阀，观察出口动压，待稳定时，再继续增加阀后水龙头开启数量，大流量放水，检查阀组出口动压，待稳定后按设计要求，调整减压阀的出口动压，直至满足设计压力为止。
5 全部关闭阀后水龙头，检查减压阀出口静压符合设计要求后，调试完毕，锁紧调节螺栓。
6 对于并联减压阀组，先关闭一路阀组，按本条第1款~第5款方法调试其中一路，调试完成后，再开启另一路减压阀组，在阀后仅开启一个水龙头，缓慢调节减压先导阀的调压螺栓，可用音杆测昕减压阀的流水声音，待有水流声时，调节完成，关闭阀后水龙头，检查减压阀出口静压，符合设计要求后，调试完毕，锁紧调节螺栓。
4.3.8 比例式减压阀组的现场调试和检查，可按下列步骤进行：
1 检查阀组进口压力，应符合设计要求。阀组的安装标高应一致。
2 分别开启单路减压阀组的检修阀和阀后水龙头，分别检查出口动压，应符合设计要求。
3 开启阀后多个水龙头，检查大流量时的出口动压，应符合设计要求。
4 关闭所有水龙头后，检查出口静压，应符合设计要求。
4.3.9 设置超压报警装置时，其调试可按下列步骤进行：
1 在减压阀调试完成后，将超压报警装置各部件连通，接通电源。
2 先对大楼报警器和监控室报警器进行手动试验，确认其报警功能的有效性。
3 设定压力感应器(压力开关)的报警压力，可按下列步骤进行：
1) 模拟减压阀失效工况，在减压阀进出口管道之间临时设置一段试验管道(可从减压阀组进、出口压力表的接口处接入) ，并设置试验阀门。
2) 在压力感应器(压力开关)附近的连通管道上临时安装精密压力表和试验用报警器。
3) 根据压力感应器(压力开关)的设置位置，按设计要求确定每个压力感应器(压力开关)的报警压力。
4) 调节试验阀门和用户水龙头，使阀后压力大于或等于报警压力；然后调整压力感应器的报警压力，试验用报警器应能报警；再调低压力，低于报警压力时，报警应解除；再调高压力，试验报警器能再次报警，连续3次均正常后调试完成，并拆除试验管道和阀门，恢复减压阀的组件安装。
4 整个大楼所有压力感应器(压力开关)全部调试完成后，检查与大楼报警器的通信、连接和报警功能。
5 所有大楼报警器调试完成后，检查与监控器及报警器的通信、连接和报警功能。
4.3.10 设置自动泄压阀时，其调试宜按下列步骤进行：
1 泄压阀的调试，在减压阀调试完成后进行，调试前，在减压阀进出口管道之间，临时设置一段不小于DN15的连通管道和阀门，可从减压阀组进、出口压力表接口处接入。
2 根据设计要求，计算泄压阀的开启压力，与超压报警装置同时设置时，报警压力应低于泄压阀开启压力。
3 关闭减压阀的阀后所有水龙头，开启减压阀进出口之间的连通阀门，开启泄压阀阀前阀门，观察并调节泄压阀的开启压力，直到设计值为止，同时检查地面排水设施的有效性；
4 关闭试验连通阀门后， 泄压装置应自动关闭，不泄水。
5 重复开启和关闭减压阀进出口的连通阀门2次~3次，检查泄压装置的开启和关闭是否正常，观察开启压力和关闭压力，在多次试验时的压力数据误差应小于0.01MPa。
6 当第1款~第5款步骤均正常，调试完毕，拆除减压阀组前后连通管和连通阀，恢复减压阀的组件安装。
4.3.11 经调试后的减压阀及其组件，应检验下列内容：
1 检查正常供水情况下减压阀出口压力的稳压性。在流量从小到大变化时，其动态压力误差不应大于本规程表3.2.2对流量特性偏差△P2q
的要求；在进口压力P1可能变化时，还应检验进口压力在其变化范围内，其动态压力误差不应大于本规程表3.2.2对压力特性偏差△P2y的要求。
2 检查在减压阀关闭(无流量通过)时的出口静压P2j ， 又才照出口压力P2， 其动静压升△P2应符合本规程表3.2.2的要求，且报警器不应报警、自动泄压阀不应泄水。
3 检查超压报警装置的报警功能，可模拟减压阀失效情况或按动报警器上的手动按钮，检查声光报警的有效性，检验报警装置之间的联动性能；报警装置在减压阀恢复正常后和按动报警器复位按钮后，报警信号应能自动解除。
4 检查自动泄压阀的泄压功能，可模拟减压阀失效情况，自动泄压阀应能泄压排水，并检查泄水时的压力应符合设计要求；在减压阀恢复正常后，且在减压分区内所有水龙头全部关闭的情况下，泄压阀应能可靠关闭，不泄水。
5 检查减压阀、自动泄压阀设置场所的地面排水和挡水措施的有效性，可用软管接通自来水进行放水试验，检验地面排水设施的流通能力和排水坡度的正确性，检查和测量挡水高度，应符合设计要求。
条文说明
4.3 调试和检验
4.3.1、4.3.2 给水系统减压阀安装后应进行调试和检验，是整个给水工程质量保证的关键环节，可与给水管道系统的检验同时进行。由施工单位组织，建设单位、设备供应商、监理等单位派员参加。首先由施工单位和监理对给水工程的所有管道逐段进行冲洗和系统试压，检验管道连接强度和密封性，在管道清洁度和密封性能合格的基础上进行产品调试和系统调试。在调试合格基础上再进行系统功能的检验，并记录相关检验数据。对于在调试和试验过程中出现的技术问题或可能的设计缺陷，还应通知设计单位共同解决。
4.3.3 、 4.3.4 检验由监理负责，施工单位配合，设备供应商参与；检验的重点是给水管道内的清洁度、管道连接的密封性、减压阀稳压性能和相关安全设施的有效性等。
(1) 管道清洁度检验：由于安装时在管道内可能留有麻丝、密封圈、工具、焊渣和锯屑等管道垃圾，对日后设备运行带来隐患，所以，应对所有管道进行冲洗，并在监理在场的情况下进行。
(2) 系统试压是检验管道连接强度和密封性能的有效措施，应按现行国家标准《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规毡》GB 50242的有关规定进行检验。4.3.3 、 4.3.4 检验由监理负责，施工单位配合，设备供应商参与；检验的重点是给水管道内的清洁度、管道连接的密封性、减压阀稳压性能和相关安全设施的有效性等。
(1) 管道清洁度检验：由于安装时在管道内可能留有麻丝、密封圈、工具、焊渣和锯屑等管道垃圾，对日后设备运行带来隐患，所以，应对所有管道进行冲洗，并在监理在场的情况下进行。
(3) 减压阀的功能检验：在减压阀调试完成后，由监理对其功能进行检验，主要检查减压阀出口动压和最不利点的压力在大流量通水时是否符合设计要求，同时检验减压阀出口压力的稳压性能，动态压力波动不应大于0.03MPa，并检验减压阀关闭时的出口静压升(相对出口动压)不大于0.1MPa 。
(4) 检查减压阀组中调压装置、压力表、过滤器的朝向是否符合日后调整、巡查、清洗和维护时的方便性。
(5) 设有泄压装置和超压报警装置的，应验证其功能的有效性。
4.3.5~4.3.8 减压阀调试的目的是调定减压阀出口动压，检验减压闹出口静压，应符合系统和设计要求；重点对减压阀的调试步骤和要求作了规定，尤其对并联减压阀组出口压力的一致性的调试方法进行了详细规定。比例式减压阀一经选定和安装，其出口压力无法调整，但应检查其在设计流量时的出口动压和关闭后的出口静压是否符合系统和设计要求，并检查并联阀组中比例式减压阀的安装标高是否一致，进口压力是否符合设计要求。
4.3.9~4.3.11 在减压阀后设有报警装置和泄压阀时，调试时，应根据系统设计值和用水器具的具体承压能力或设计要求，确定报警压力和泄压阀开启压力，并作模拟超压试验，经多次验证试验，确认其功能的有效性和可靠性。