9.2 预处理

9.2.1 原水的含沙量或色度、有机物、致突变前体物等含量较高、臭味明显或为改善凝聚效果，可在常规处理前增设预处理。

9.2.2 当原水含沙量高时，宜采取预沉措施。在有天然地形可以利用时，也可采取蓄水措施，以供沙峰期间取用。

9.2.3 预沉方式的选择，应根据原水含沙量及其粒径组成、沙峰持续时间、排泥要求、处理水量和水质要求等因素，结合地形条件采用沉沙、自然沉淀或凝聚沉淀。

9.2.4 预沉池的设计数据，应通过原水沉淀试验或参照类似水厂的运行经验确定。

9.2.5 预沉池一般可按沙峰持续时间内原水日平均含沙量设计。当原水含沙量超过设计值期间，应考虑有调整凝聚剂投加或采取其他措施的可能。

9.2.6 预沉池应采用机械排泥。

9.2.7 生活饮用水原水的氨氮、嗅阈值、有机微污染物、藻含量较高时，可采用生物预处理。生物预处理池的设计，应以原水试验的资料为依据。进入生物预处理池的原水应具有较好的可生物降解性，水温宜高于 5℃。

9.2.8 人工填料生物预处理池，宜设置曝气装置。

9.2.9 人工填料生物接触氧化池的水力停留时间宜为 1～2h ，曝气气水比宜为 0.8:1～2:1 。

9.2.10 颗粒填料生物滤池可为下向流或上向流。填料粒径宜为 2～5mm ，填料厚度宜为 2m ，滤速宜为 4～7m/h ，曝气的气水比宜为 0.5:1～1.5:1 。下向流滤池气水反冲洗强度宜为：水 10～15L/(m²·s) ，气 10～20L/(m²·s) 。

9.2.11 采用氯预氧化处理工艺时，加氯点和加氯量应合理确定，尽量减少消毒副产物的产生。

9.2.12 采用臭氧预氧化时，应符合本规范第 9.9 节相关条款的规定。

9.2.13 采用高锰酸钾预氧化时，应符合下列规定：

1 高锰酸钾宜在水厂取水口加入；当在水处理流程中投加时，先于其他水处理药剂投加的时间不宜少于 3min 。
2 经过高锰酸钾预氧化的水必须通过滤池过滤。
3 高锰酸钾预氧化的药剂用量应通过试验确定并应精确控制，用于去除有机微污染物、藻和控制臭味的高锰酸钾投加量可为 0.5～2.5mg/L 。
4 高锰酸钾的用量在 12kg/d 以上时宜采用干投。湿投溶液浓度可为 4％。

9.2.14 原水在短时间内含较高浓度溶解性有机物、具有异臭异味时，可采用粉末活性炭吸附。采用粉末活性炭吸附应符合下列规定：

1 粉末活性炭投加点宜根据水处理工艺流程综合考虑确定，并宜加于原水中，经过与水充分混合、接触后，再投加混凝剂或氯。
2 粉末活性炭的用量根据试验确定，宜为 5～30mg/L 。
3 湿投的粉末活性炭炭浆浓度可采用 5％～10％ ( 按重量计 ) 。
4 粉末活性炭的贮藏、输送和投加车间，应有防尘、集尘和防火设施。

条文说明

9.2.1 规定了预处理的适用范围。

常规处理或常规一深度处理的出水不能符合生活饮用水水质要求时，可先进行预处理。根据原水水质条件，预处理设施可分为连续运行构筑物和间歇性、应急性处理装置两类。

9.2.2 当原水含沙量很高，致使常规净水构筑物不能负担或者药剂投加量很大仍不能达到水质要求时，宜在常规净水构筑物前增设预沉池或建造供沙峰期间取用的蓄水池。

9.2.3 关于预沉方式选择的有关规定。一般预沉方式有沉沙池、沉淀池、澄清池等自然沉淀或凝聚沉淀等多种形式。当原水中的悬浮物大多为沙性大颗粒时，一般可采取沉沙池等自然沉淀方式；当原水含有较多粘土性颗粒时，一般采用混凝沉淀池、澄清池等凝聚沉淀方式。

9.2.4 关于预沉池设计数据的原则规定。因原水泥沙沉降形态是随泥沙含量和颗粒组成的不同而各不相同，故条文规定了设计数据应根据原水沉淀试验或类似水厂运行经验进行确定。

9.2.5 关于预沉池设计依据的规定。由于预沉池一般按沙峰持续时间的日平均含沙量设计，因此当含沙量超过日平均值时，有可能难以达到预沉的效果，故条文规定了设计时应考虑留有在预沉池中投加凝聚剂或采取适当加大凝聚剂投配措施的可能。

9.2.6 由于预沉池的沉泥多为无机质颗粒，沉速较大，当沉淀区面积较大时，为保证池内泥沙及时排除，应采取机械排泥方式。

9.2.7 规定了生物预处理的适用范围和使用条件。

在下述情况下可以采用生物预处理：原水中氨氮、有机微污染物浓度较高或嗅阈值较大，常规处理后的出水难以符合饮用水的水质标准；进水中藻类含量高，造成滤池容易堵塞，过滤周期缩短。

在生物预处理的工程设计之前，应先用原水做该工艺的试验，试验时间宜经历冬夏两季。原水的可生物降解性可根据 BDOC 或 BOD₅/COD_Cr 比值鉴别。国内 5 座水厂长期试验结果表明， BOD₅/COD_Cr 比值宜大于 0.2 。

9.2.8 人工填料生物预处理池的人工填料可采用弹性填料、蜂窝填料和轻质悬浮填料等。人工填料生物预处理池，如深圳某特大型弹性填料生物处理工程、日本某水厂蜂窝生物预处理池以及国内众多人工填料生物预处理池都采用了穿孔管曝气。

9.2.9 人工填料生物接触氧化池的水力停留时间和曝气气水比，是根据国内实际工程以及日本某水厂的运行数据作出的规定。其上限值一般用于去除率要求较高或有机微污染物浓度较高时。

9.2.10 生物陶粒滤池宜用气水反冲洗。填料粒径宜为 2～5mm，其他主要运行参数的规定系参考国内实际工程的运行数据。

生物陶粒滤池在过滤运行期间，当原水 COD_Mn 、氨氮浓度较低时，根据处理效果实况，可以暂时停止曝气。

9.2.11 处理水加氯后，三卤甲烷等消毒副产物的生成量与前体物浓度、加氯量、接触时间成正相关。研究表明，在预沉池之前投氯，三卤甲烷等生成量最高；快速混合池次之；絮凝池再次；混凝沉淀池后更少。三卤甲烷等生成量还与氯碳比值成正比；加氯量大、游离性余氯量高则三卤甲烷等浓度也高。为了减少消毒副产物的生成量，氯预氧化的加氯点和加氯量应合理确定。

9.2.12 采用臭氧预氧化，应符合本规范第 9.9 节相关条款的规定。

臭氧可与水中溴离子 (Br^- ) 反应生成溴酸根 (Br0₃^- )，系致癌物。美国水质标准的溴酸根浓度为 10μg/L，以后还可能降低标准值；世界卫生组织标准值为 25μg/L 。水中溴离子浓度愈高或臭氧投加量愈大，则溴酸根生成量愈大。

臭氧预氧化接触时间的长短，与接触装置类型有关。深圳某 2 座水厂臭氧预氧化接触时间分别为 2min、8min 。目前国内的设计参数一般为 1～10min 。美国某 3 座水厂臭氧预氧化接触时间为 4～9min，加拿大某水厂为 8min，瑞士某水厂为 11～58min 。为使原水与预臭氧充分混合，臭氧预氧化的接触时间可为 2～5min 。

9.2.13 采用高锰酸钾预氧化的规定。

1 高锰酸钾投加点可设在取水口，经过与原水充分混合反应后，再与氯、粉末活性炭等混合。高锰酸钾预氧化后再加氯，可降低水的致突变性。高锰酸钾与粉末活性炭混合投加时，高锰酸钾用量将会升高。如果需要在水厂内投加，高锰酸钾投加点可设在快速混合之前，与其他水处理剂投加点之间宜有 3～5min 的间隔时间。

2 二氧化锰为不溶胶体，必须通过后续滤池过滤去除，否则出厂水有颜色。

3 高锰酸钾投加量取决于原水水质。国内外研究资料表明，控制部分臭味约为 0.5～2.5mg/L ；去除有机微污染物约为 0.5～2mg/L ；去除藻类约为 0.5～1.5mg/L ；控制加氯后水的致突变活性约为 2mg/L 。故规定高锰酸钾投加量一般为 0.5～2.5mg/L 。

运行中控制高锰酸钾投加量应精确，一般应通过烧杯搅拌试验确定。投量过高可能使滤后水锰的浓度增高而具有颜色。在生产运行中，可根据投加高锰酸钾后沉淀池或絮凝池水的颜色变化鉴别投量效果，也可用精密设备准确控制投加量。

4 美国水厂投加量在 11.3kg/d 以上时多采用干投。

9.2.14 规定了粉末活性炭吸附的使用条件。当一年中原水污染时间不长或应急需要或水的污染程度较低，以采用粉末活性炭吸附为宜；长时间或连续性处理，宜采用粒状活性炭吸附。

1 粉末活性炭宜加于原水中，进行充分混合，接触 10～15min 以上之后，再加氯或混凝剂。除在取水口投加以外，根据实验结果也可在混合池、絮凝池、沉淀池中投加。

2 粉末活性炭的用量范围是根据国内外生产实践用量规定。

3 湿投粉末活性炭的炭浆浓度一般采用 5％～10％。

4 大型水厂的湿投法，可在炭浆池内液面以下开启粉末活性炭包装，避免产生大量的粉尘。