4.4重油低压间歇循环催化裂解制气
4.4.1重油制气用原料油的质量，宜符合下列要求：
碳氢比 (C/H)＜7.5；
残碳 ＜12％；
开口闪点 ＞120℃；
密度 900～970kg/m3。
4.4.2原料重油的储存量，宜按15～20d的用油量计算，原料重油的储罐数量不应少于2个。
4.4.3重油低压间歇循环制气应采用催化裂解工艺，其炉型宜采用三筒炉。
4.4.4重油低压间歇循环催化裂解制气工艺主要设计参数宜符合下列要求：
1 反应器液体空速：宜为0.60～0.65m3/(m3·h)；
2 反应器内催化剂层高度：宜为0.6～0.7m；
3 燃烧室热强度：宜采用5000～7000MJ/(m3·h)；
4 加热油用量占总用油比例：小于16％；
5 过程蒸汽量与制气油量之比值：宜为1.0～1.2(质量比)；
6 循环时间：8min；
7 每吨重油的催化裂解产品产率可按下列指标采用:
燃气：1100～1200m3（低热值按21MJ/m3计）；
粗苯：6％～8％；
焦油：15％左右；
8 选用含镍量为3％～7％的镍系催化剂。
4.4.5重油间歇循环催化裂解装置的烟气系统应设置废热回收和除尘设备。
4.4.6重油间歇循环催化裂解装置的蒸汽系统应设置蒸汽蓄能器。
4.4.7每2台重油制气炉应编为1组，合用1套冷却系统和动力设备。
冷却系统和动力设备的能力应按1台炉的瞬时流量计算。
4.4.8燃气冷却宜采用间接式冷却设备或直接—间接—直接三段冷却流程。冷却后的燃气温度不应大于35℃，冷却水应循环使用。
4.4.9空气鼓风机的选择，应符合下列要求：
1 风量应按空气瞬时最大用量确定；
2 风压应按油制气炉加热期的空气废气系统阻力和废气出口压力之和确定；
3 每1～2组炉应设置1台备用的空气鼓风机；
4 空气鼓风机应有减震和消声措施。
4.4.10油泵的选择，应符合下列要求：
1 流量应按瞬时最大用量确定；
2 压力应按输油系统的阻力和喷嘴的要求压力之和确定；
3 每1～3台油泵应另设1台备用。
4.4.11输油系统应设置中间油罐，其容量宜按1d的用油量确定。
4.4.12燃气系统应设置缓冲罐，其容量宜按0.5～1h的产气量确定。缓冲气罐的水槽，应设置集油、排油装置。
4.4.13在炉体与空气系统连接管上应采取防止炉内燃气窜入空气管道的措施，并应设防爆装置。
4.4.14油制气炉宜露天布置。主烟囱和副烟囱高出油制气炉炉顶高度不应小于4m。
4.4.15控制室不应与空气鼓风机室布置在同一建筑物内。控制室应布置在油制气区夏季最大频率风向的上风侧。
4.4.16油水分离池应布置在油制气区夏季最小频率风向的上风侧。对油水分离池及焦油沟，应采取减少挥发生气体散发的措施。
4.4.17重油制气厂应设污水处理装置，污水排放应符合现行国家标准《污水综合排放标准》GB 8978的规定。
4.4.18自动控制装置的程序控制器设计，应符合下列要求：
1 能动手和自动切换操作；
2 能调节循环周期和阶段百分比；
3 设置循环中各阶段比例和阀门动作的指示信号；
4 主要阀门应设置检查和联锁装置，在发生故障时应有显示和报警信号，并能恢复到安全状态。
4.4.19自动控制装置的传动系统设计，应符合下列要求：
1 传动系统的型式应根据程序控制系统的型式和本地区具体条件确定；
2 应设置储能设备；
3 传动系统的控制阀、自动阀和其它附件的选用或设计，应能适应工艺生产的特点。
条文说明
4.4.1本条规定了重油的质量要求。
我国虽然规定了商品重油的各种牌号及质量标准，但实际供应的重油质量不稳定，有时甚至是几种不同油品的混合物。为了满足工艺生产的要求，本条文中针对作为裂解原料的重油规定了几项必要的质量指标要求。
对条文的规定分别说明如下：
1 碳氢比(C/H)指标：绝大多数厂所用重油的C/H指标都在7.5以下，C/H越低，产气率越高，越适合作为制气原料。根据上述情况，作出“C/H宜小于7.5”的规定。
2 残炭指标：残炭量的大小决定积炭量的多少，如果积炭量多就会降低催化剂的效果，并提高焦油产品中游离碳的含量，造成处理上的困难。一般说来残碳值比较低的重油适宜于造气。故对残炭的上限值有所限制，规定了“小于12％”的指标要求。
4.4.2确定原料油储存量的因素较多，总的来说要根据原料油的供应情况、运输方式、运距以及用油的不均衡性等条件进行综合分析后确定。
炼油厂的检修期一般为15d左右，在这一期间制气厂的原料用油只能由自己的储存能力来解决。储存能力的大小既要考虑满足生产需要，又要考虑占地与基建投资的节约。综合以上因素，确定为：“一般按15～20d的用油量计算”。
4.4.3本条规定了工艺和炉型的选择要求。
重油催化裂解制气工艺所生产的油制气组分与煤干馏制取的城市燃气组分较为接近，可适应目前使用的煤干馏气灶具。且由于催化裂解制气的产气量较大，粗苯质量较好，所以经济效果也是比较好的。另外，副产焦油含水较低，这对综合利用提供了有利条件。因此用于城市燃气的生产应采用催化裂解制气工艺。
采用催化裂解制气工艺时，要求催化剂床温度均匀，上下层温度差应在±100℃范围内，不宜再大；同时要求催化剂表面尽量少积炭，以防止局部温度升高；也不允许温度低的蒸汽直接与催化剂接触。以上这些要求是一般单、双筒炉难以达到的，而三筒炉则容易满足。
4.4.4本条规定了重油低压间歇循环催化裂解制气工艺主要设计参数。
1 反应器的液体空间速度。
反应器液体空间速度的选取对确定炉体的大小有着直接关系。催化裂解炉实际液体空间速度与工艺计算选用的液体空间速度一般相差不大，根据国内几个厂的实际液体空间速度的数据，规定催化裂解制气的液体空间速度为0.6～0.65m3/(m3·h)。
4 关于加热油用量占总用油量的比例。加热油量占总用油量的比例与炉子大小有关，也与操作管理水平有关。现有厂的加热油量占总用油量的实际比例在15％～16％。
5 过程蒸汽量与制气油量之比值。
重油裂解主要产物为燃气和焦油，它受到裂解温度、液体空间速度和过程蒸汽量等较多条件和因素的综合影响，如处理不好就会增加积炭。因此不能孤立地确定水蒸气与油量之比值，它要受裂解温度、液体空间速度和催化床厚度等具体条件的约束，应综合考虑燃气热值和产气率的相互关系，随着过程蒸汽量与油量之比值的增加将会提高裂解炉的得热，同时对煤气的组成也有很大的影响。采用过程蒸汽的目的是促进炉内产生水煤气反应，同时要控制油在炉内停留时间以保证正常生产。
据国外资料报道：日本北港厂建的13.2万m3/(d·台)蓄热式裂解炉，从平衡含氢物质的计算中推算出过程蒸汽中水蒸气分解率仅为23％，可说明在一般情况下，过程蒸汽在炉内之作用和控制在炉内停留时间二者间的数量关系；根据日本冈崎建树所作的“油催化裂解实验的曲线”中可看出随着水蒸气和油比例的增加而气化率直线增加，热值直线下降，而总热量则以缓慢的二次曲线的坡度增加。其中：H2增加最明显；CO的增加极少； CO2几乎不变；CH4和重烃类的组分有降低。说明了水蒸气和碳反应生成的H2和CO都不多，主要是热分解促进了H2的生成。所以过多的水蒸气对炉内温度、油的停留时间都不利。一般蒸汽与油的比值应为1.0～1.2范围，实际多取1.1～1.2较为适宜。
7 关于每吨重油催化裂解产品产率。煤气产率要根据产品气的热值确定。产品气的热值高，煤气产率低，相反，产品气的热值低，煤气产率就高，一般煤气低热值按21MJ/m3时，煤气产率约为1100～1200m3。
8 我国有催化剂的专业性生产厂，其含镍量可根据重油裂解制气工艺要求而不同。目前使用的催化剂含镍量为3％～7％。
4.4.5重油制气炉在加热期产生的燃烧废气温度较高，对余热应加以利用。对于1台10万m3/d的油制气装置，废气温度如按550℃计，每小时大约可生产2.3t蒸汽（饱和蒸汽压力为0.4MPa）。鼓风期产生的燃烧废气中含有的热量大约相当于燃烧时所用加热油热量的80％。如2台油制气炉设1台废热锅炉，则其产生的蒸汽可满足过程蒸汽需要量的一半，因此这部分相当可观的热量应该予以回收和利用。
因重油制气炉生产过程中会散出大量的尘粒（炭粒）污染周围环境，根据环境保护的要求应设置除尘装置。重油制气装置在不同操作阶段排放出不同性质的废气。在一加热、二加热和烧炭阶段中，烟囱排出的是燃烧废气，其中除了有二氧化碳外，还夹带着大量的烟尘炭粒。通过旋风除尘和水膜除尘设备或其他有效的除尘设备后，使含尘量小于1g/m3，再通过30m以上的烟囱排放以符合环保要求。
4.4.6重油循环催化裂解装置生产是间歇的，生产过程中蒸汽的需要也是间歇的，而且瞬时用汽量较大，而锅炉则是连续生产的，因此应设蒸汽蓄能器作为蒸汽的缓冲容器。
4.4.7油制气炉的生产系间歇式制气，为了保持产气均衡、节约投资、管理方便，所以规定每2台炉编为一组，合用一套煤气冷却系统和动力设备，这种布置已经在实践中证明是经济合理的。
4.4.8重油制气的冷却在开发初期一直选用煤气直接式冷却的方法。直接式冷却对焦油和萘的洗涤、冷凝都是有利的，可以洗下大量焦油和萘，减少净化系统的负荷及管道堵塞现象。考虑到污染的防治，设计中改用了间接冷却方法，效果较好，减少了大量的污水，同时也消除了水冷却过程中的二次污染现象，至于采用间冷工艺后管道堵塞问题，可以采取措施解决。如北京751厂的运行经验，在设备上用加热循环水喷淋，冬季进行定期的蒸汽吹扫，没有发生因堵塞而停止运行。如上海吴淞制气厂在1992年60万m3/d重油制气工程中，兼顾了直冷和间冷的优点，采用了直冷-间冷-直冷流程，取得了很好的效果。
4.4.9本条规定了空气鼓风机的选择。
空气鼓风机的风压应按空气、燃烧废气通过反应器、蒸汽蓄热器、废热锅炉等设备的阻力损失和炉子出口压力之和来确定。也就是应按加热期系统的全部阻力确定。
4.4.11本条规定是根据现有各厂的实际情况确定的。一般规模的厂原料油系统除设置总的储油罐外，均设中间油罐。原料油经中间油罐升温至80℃，再经预热器进入炉内，这样既保证了入炉前油温符合要求，也节省了加热用的蒸汽量。对于规模小的输油系统也有个别不设中间油罐，而直接从总储油罐处将重油加热到入炉要求的温度。
4.4.12设置缓冲气罐的主要目的是为了保证煤气排送机安全正常运转，起到稳定煤气压力的作用，有利于整个生产系统的操作。缓冲气罐的容积各厂不一，其容量相当于20min到1h产气量的范围。根据各地调查，从历年生产经验来看，该罐不是用作储存煤气，而是仅作缓冲用的，因此容量不应太大。一般按0.5～1.0h产气量计算已能满足生产要求。
据沈阳、上海等厂的实际生产情况，都发现进入缓冲气罐的煤气杂质较多，有大量的油（包括轻、重油）沉积在气罐底部，故应设集油、排油装置。
4.4.14油制气炉的操作人员经常都在仪表控制室内进行工作，很少在炉体部分直接操作，因此没有必要将炉体设备安设在厂房内。采取露天设置后的主要问题是解决自控传送介质的防冻问题，例如在严寒地区若采用水压控制系统时，就必须同时考虑水的防冻措施（如加入防冻剂等）。
国内现有的油制气炉一般都布置在露天，根据近年来的生产实践均感到在厂房内的操作条件较差，尤其是夏季，厂房很热，焦油蒸气的气味很大，同时还增加了不少投资。因此除有特殊要求外，炉体设备不建厂房，所以本条规定：“宜露天布置”。
4.4.15本条规定“控制室不应与空气鼓风机室布置在同一建筑物内”。这是由于空气鼓风机的振动和噪声很大，对仪表的正常运行及使用寿命都有影响，对操作人员的身体健康也有影响。有的厂空气鼓风机室设在控制室的楼下，振动和噪声的影响很大。
上海吴淞煤气制气公司、北京751厂的空气鼓风机室是单独设置的，与控制室不在同一建筑物内，就减少了这种影响，效果较好。
条文中规定了“控制室应布置在油制气区夏季最大频率风向的上风侧”，主要是防止油制气炉生产时排出的烟尘、焦油蒸气等影响控制室的仪表和控制装置。
4.4.16焦油分离池经常散发焦油蒸气，气味很大，而且在分离池附近还进行外运焦油、掏焦油渣作业，使周围环境很脏。故规定“应布置在油制气区夏季最小频率风向的上风侧”，以尽量减少对相邻设置的污染和影响。
4.4.17重油制气污水主要来自制气生产过程中燃气洗涤、冷却设备中冷凝下来的污水和燃气冷却系统循环水经补充后的排放污水，每台10万m3/d制气炉的污水排放量估计在30～35t/h，其水质为：pH：7.5，COD 1000～2000mg/L，BOD 200～500mg/L，油类250～600mg/L，挥发酚10～65mg/L，CN 10～40mg/L，硫化物5～40mg/L，NH340mg/L，可见重油制气厂应设污水处理装置，污水经处理达到国家现行标准《污水综合排放标准》GB 8978的规定。
4.4.18本条规定了自动控制装置程序控制系统设计的技术要求各种程序控制系统具有不同的特点，各地的具体条件也互不相同，不宜于统一规定采用程序控制系统的形式，因此本条仅规定工艺对程序控制系统的基本技术要求。
1 油制气炉生产过程是“加热-吹扫-制气-吹扫-加热……”周而复始进行的，在各阶段中许多阀门都要循环动作，就需要设置程序控制器自动操作运行。又因在生产过程中有时需要单独进入某一操作阶段（如升温、烧炭等），故程序控制器还应能手动操作。
2 生产操作上要求能够根据运行条件灵活调节每一循环时间和每阶段百分比分配。例如催化裂解制气的每一循环时间可在6～8min内调节；每循环中各阶段时间的分配可在一定范围内调节。
3 重油制气工艺过程在按照预定的程序自动或手动连续进行操作，为保证生产过程的安全，还需要对操作完成的正确性进行检查。故规定了“应设置循环中各阶段比例和阀门动作的指示信号”。
4 主要阀门如空气阀、油阀、煤气阀等应设置“检查和连锁装置”，以达到防止因阀门误动作而造成爆炸和其他意外事故，在控制系统的设计上还规定了“在发生故障时应有显示和报警信号，并能恢复到安全状态”，使操作人员能及时处理故障。
4.4.18本条规定了设计自控装置的传动系统设计技术要求。
1 国内现采用的传动系统有气压、水压、油压式几种，各有其优缺点，在设计前应考虑所建的地区、炉子大小、厂地条件、程序控制器形式等综合条件合理选择。
2 在传动系统中设置储能设备，既是安全上的技术措施，又是节省动能的手段。储能设备是传送介质管理系统的缓冲机构，其中储备一部分能量以适应在启闭大容量装置的阀门时压力急剧变化的需要，满足大负荷容量，减少传动泵功率。当传动泵发生故障或停电时，储能设备还可起到应急的动力能源作用，使油制气炉处于安全状态。
3 由于重油制气炉是间歇循环生产的，生产过程中的流量瞬时变化大、阀门换向频繁，因此传动系统中采用的控制阀、工作缸、自动阀和附件等应和这种特点相适应，使生产过程能顺利进行。
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