10.3 施工工艺

10.3.1 焊接节点铝型材杆件宜采用机床下料。杆件长度应预加焊接收缩量，其值可通过试验确定。
10.3.2 小拼单元应在专门的拼装模架上进行拼接。空间网格铝合金结构所有焊接节点焊缝均应进行外观检查，焊脚高度应符合设计要求。
10.3.3 高空散装法施工应符合下列规定：
1 当采用小拼单元或杆件在高空拼装时，其顺序应能保证拼装的精度，减少积累误差。当采用悬挑法施工时，应先拼成可承受自重的结构体系，然后逐步扩展。
  2 搭设拼装支架时，支架上支撑点的位置应设在下弦节点处。支架应验算其承载力和稳定性，必要时可进行试压。
  3 在拆除支架过程中应采取防止个别支撑点集中受力的措施，宜根据各支撑点的结构自重挠度值，采用分区分阶段按比例下降或用每步不大于10mm的等步下降法拆除支撑点。
10.3.4 分条或分块安装法应符合下列规定：
  1 将空间网格铝合金结构分成条状单元或块状单元在高空连成整体时，空间网格铝合金结构单元应具有足够刚度并保证自身的几何不变性，否则应采取临时加固措施。
  2 条与条或块与块合拢处，可采用安装螺栓等措施。当设置独立的支撑点或拼装支架时，应符合本规程第10.3.3条第2款的规定。合拢时可采用千斤顶将空间网格铝合金结构单元顶到设计标高，然后连接。
  3 空间网格铝合金结构单元宜减少中间运输。必要时，应采取防止空间网格铝合金结构变形、螺栓松动等现象发生的措施。
10.3.5 高空滑移法应符合下列规定：
  1 应对滑移工况作施工分析，必要时应采取适当的加固措施。
  2 滑轨可固定于钢筋混凝土梁顶面的预埋件上，轨面标高不应低于空间网格铝合金结构支柱设计标高。滑轨接头处应垫实，当采用电焊连接时，应锉平高于轨面的焊缝。当支座板直接在滑轨上滑移时，其两端应做成圆导角，滑轨两侧应无障碍。摩擦表面应涂润滑油。
  3 当空间网格铝合金结构跨度较大时，宜在跨中增设滑轨，滑轨下的支承架应符合本规程第10.3.3条第2款的规定。
  4 当设置水平导向轮时，可设在滑轨的内侧，导向轮与滑道的间隙应在10mm～ 20mm之间。
  5 空间网格铝合金结构滑移可采用卷扬机或手扳葫芦牵引，牵引力应经计算确定。应根据牵引力大小及空间网格铝合金结构支座之间的系杆承载力，采用一点或多点牵引。牵引速度不宜大于1.0m／min。
  6 当空间网格铝合金结构滑移时，两端不同步值不应大于50mm。
  7 当空间网格铝合金结构滑移单元由于增设中间滑轨引起杆件内力正负变号时，应采取临时加固措施防止失稳。
10.3.6 整体吊装法应符合下列规定：
  1 空间网格铝合金结构整体吊装可采用单根或多根拔杆起吊，也可采用一台或多台起重机起吊就位。
  2 提升阶段和就位阶段起重滑轮组的拉力值可经计算确定，空间网格铝合金结构吊装设备可根据起重滑轮组的拉力进行受力分析。
  3 单根拔杆的底座应采用球形万向接头，多根拔杆的底座在起重平面内可采用单向铰接头。
  4 当采用单根拔杆起吊时，对矩形空间网格铝合金结构，可通过调整缆风绳使拔杆吊着空间网格铝合金结构进行平移就位；对正多边形或圆形空间网格铝合金结构可通过旋转拔杆使空间网格铝合金结构转动就位。当采用多根拔杆起吊时，可利用每根拔杆两侧起重机滑轮组中产生水平分力不等原理推动空间网格铝合金结构移动或转动进行就位。
  5 当采用多根拔杆或多台起重机吊装空间网格铝合金结构时，宜将额定负荷能力乘以折减系数0.75；当采用4台起重机将吊点连通成2组或用3根拔杆吊装时，折减系数可适当放宽。拔杆安必须垂直，缆风绳的初始拉力值宜取吊装时缆风绳中拉力的60％。
  6 拔杆在最不利荷载组合作用下，其支承基础对地面的压力不应大于地基允许承载能力。
  7 在空间网格铝合金结构整体吊装时，应保证各吊点起升及下降的同步性。相邻两拔杆间或相邻两吊点组的合力点间的相对高差的允许值可取吊点间距离的1／400，且不宜大于100mm，或通过验算确定。
  8 空间网格铝合金结构移位距离或旋转角度与空间网格铝合金结构下降高度之间的关系，可采用图解法或计算法确定。
  9 空间网格铝合金结构就位总拼方案应符合下列规定：
  1)空间网格铝合金结构的任何部位与支承柱或拔杆的净距不应小于100mm；
  2)当支承柱上设有凸出构造时，应采取防止空间网格铝合金结构在起升过程中被凸出物卡住的措施；
  3)空间网格铝合金结构错位需要，对个别杆件暂不组装时，应取得设计单位的同意。
10 拔杆、缆风绳、索具、地锚、基础及起重滑轮组的穿法等，均应进行验算，必要时可进行试验检验。
11 当空间网格铝合金结构本身承载能力许可时，可采用在空间网格铝合金结构上设置滑轮组将拔杆逐段拆除的方法。
10.3.7 整体提升法应符合下列规定：
  1 可在结构上安装提升设备整体提升空间网格铝合金结构，也可在进行柱子滑模施工的同时提升空间网格铝合金结构。整体提升过程中的安全性应通过验收。
  2 提升设备的使用负荷能力，应为额定负荷能力乘以折减系数，穿心式液压千斤顶折减系数可取0.5～ 0.6；电动螺杆升板机折减系数可取0.7～ 0.8；其他设备应通过试验确定。
  3 空间网格铝合金结构提升时应保证做到同步。相邻两提升点和最高与最低两个点的提升允许升差值应满足下列规定：
  1)相邻两个提升点允许升差值，当用升板机时不应大于相邻点距离的1／400，且不应大于15mm；当采用穿心式液压千斤顶时不应大于相邻距离的1／250，且不应大于25mm；
  2)最高点与最低点允许升差值，当采用升板机时不应大35mm，当采用穿心式液压千斤顶时不应大于50mm。
  4 提升设备的合力点应对准吊点，允许偏移值不应大于10mm。
10.3.8 整体顶升法应符合下列规定：
  1 当空间网格铝合金结构采用整体顶升法时，宜利用空间网格铝合金结构的支承柱作为顶升时的支承结构，也可在原支点处或其附近设置临时顶升支架。
  2 顶升用的支承柱或临时支架上的缀板间距，应为千斤顶使用行程的整倍数，其标高偏差不得大于5mm，否则采应用薄钢板或铝板垫平。
  3 顶升千斤顶可采用丝杠千斤顶或液压千斤顶，其使用负荷能力应为额定负荷能力乘以折减系数，丝杠千斤顶折减系数取0.6～0.8；液压千斤顶折减系数取0.4～0.6。各千斤顶的行程和升起速度应一致，千斤顶及其液压系统必须经过现场检验合格后方可使用。
  4 顶升时各顶升点允许升差值应符合下列规定：
  1)不应大于相邻两个顶升用支承结构间距的1／1000，且不应大于30mm；
  2)当一个顶升用支承结构上有2个或2个以上千斤顶时，不应大于千斤顶间距的1／200，且不应大于10mm。
  5 千斤顶或千斤顶合力的中心应与柱轴线对准，其允许偏移值不应大于5mm；千斤顶应保持垂直。
  6 顶升前及顶升过程中空间网格铝合金结构支座中心对柱基轴线的水平偏移值不得大于柱截面短边尺寸的1／50，且不应大于柱高的1／500。
  7 对顶升用的支承结构应进行稳定性验算，验算时除应考虑空间网格铝合金结构和支承结构自重、与空间网格铝合金结构同时顶升的其他静载和施工荷载外，还应考虑荷载偏心和风荷载所产生的影响。当稳定性不足时，应采取相应措施。

条文说明

10.3 施工工艺
10.3.2 在专门的拼装模架上进行小拼，有利于保证小拼单元的形状及尺寸的准确度。
10.3.5 高空滑移一般包括下列两种方法：
1 单条滑移法：分条的空间网格铝合金结构单元在事先设置的滑轨上单条滑移到设计位置后拼接。
2 逐条积累滑移法：分条的空间网格铝合金结构单元在滑轨上逐条积累拼接后滑移到设计位置。
高空滑移法可利用已建结构物作为高空拼装平台。如无建筑物可供利用时，可在滑移开始端设置宽度约大于2个节间的拼装平台。有条件时，可以在地面拼成条状或块状单元吊至拼装平台上进行拼装。
牵引力可按滑动摩擦或滚动摩擦分别按下式进行验算：

1)滑动摩擦
式中：F_t——总启动牵引力；
G_ok——空间网格铝合金结构总自重标准值；
μ_l——滑动摩擦系数，在自然轧制表面，经粗除锈充分润滑的钢与钢之间可取0.12～0.15；
ξ——阻力系数，当有其他因素影响牵引力时，可取1.3～1.5。
2)滚动摩擦

式中：k——钢制轮与钢之间滚动摩擦系数，可取0.5mm；
μ₂——摩擦系数，在滚轮与滚轮轴之间，或经机械加工后充分润滑的钢与钢之间可取0.1；
r₁——滚轮的外圆半径(mm)；
r——轴的半径(mm)。
当网架滑移时，两端不同步值不应大于50mm。
10.3.6 网格结构吊装设备可根据起重滑轮组的拉力进行受力分析，在提升阶段或就位阶段时，可分别按下列公式计算起重滑轮组的拉力：
1 提升阶段(图la)

2 就位阶段(图lc)

式中：G₁——每根拔杆所担负的空间网格铝合金结构、索具等荷载；
F_t1、F_t2——起重滑轮组的拉力；
α₁、α₂ ——起重滑轮组钢丝绳与水平面的夹角。

图1 空间网格铝合金结构空中移位示意

10.3 施工工艺

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