9.3 施工
9.3.1 施工前应根据设计要求，进行工艺性试桩，数量不得少于2根。
9.3.2 水泥应符合设计要求的种类及规格。
9.3.3 土料宜采用黏性土、粉土、粉细砂或渣土，土料中的有机物质含量不得超过5％，不得含有冻土或膨胀土，使用前应过孔径为10mm～20mm的筛。
9.3.4 水泥土混合料配合比应符合设计要求，含水量与最优含水量的允许偏差为±2％，并应采取搅拌均匀的措施。
当用机械搅拌时，搅拌时间不应少于1min，当用人工搅拌时，拌和次数不应少于3遍。混合料拌和后应在2h内用于成桩。
9.3.5 成桩宜采用桩体夯实机，宜选用梨形或锤底为盘形的夯锤，锤体直径与桩孔直径之比宜取0.7～0.8，锤体质量应大于120kg，夯锤每次提升高度，不应低于700mm。
9.3.6 夯实水泥土桩施工步骤应为成孔-分层夯实-封顶-夯实。成孔完成后，向孔内填料前孔底应夯实。填料频率与落锤频率应协调一致，并应均匀填料，严禁突击填料。每回填料厚度应根据夯锤质量经现场夯填试验确定，桩体的压实系数（λc）不应小于0.93。
9.3.7 桩位允许偏差，对满堂布桩为桩径的0.4倍，条基布桩为桩径的0.25倍；桩孔垂直度允许偏差为1.5％；桩径的允许偏差为±20mm；桩孔深度不应小于设计深度。
9.3.8 施工时桩顶应高出桩顶设计标高100mm～200mm，垫层施工前应将高于设计标高的桩头凿除，桩顶面应水平、完整。
9.3.9 成孔及成桩质量监测应设专人负责，并应做好成孔、成桩记录，发现问题应及时进行处理。
9.3.10 桩顶垫层材料不得含有植物残体、垃圾等杂物，铺设厚度应均匀，铺平后应振实或夯实，夯填度不应大于0.9。
条文说明
9.3 施工
9.3.1 对重要工程、规模较大工程、岩土工程地质条件复杂的场地以及缺乏经验场地，在正式施工前应选择有代表性场地进行工艺性试验施工，并进行必要的测试，检验设计参数、处理效果和施工工艺的合理性和适用性。
9.3.2 水泥是水泥土桩的主要材料，其强度及安定性是影响桩体的主要因素。因此应对水泥按规定进行复检，复检合格后方可使用。
9.3.4 夯实水泥土桩混合料在配制时，如土料含水量过大，需风干或另掺加其他含水量较小的土料或换土。含水量过小应适量加水，拌和好的混合料含水量与最优含水量允许偏差为±2％。在现场可按“一攥成团，一捏即散”的原则对混合料的含水量进行鉴别。配制时间超过2h的混合料严禁使用。
9.3.6 夯实水泥土桩复合地基的质量好坏关键在于桩体是否密实、均匀，由于夯实水泥土桩夯实机械的夯锤质量及起落高度一定，夯击能为常数，桩体质量保证率较高。而人工夯实，受人的体能影响，夯锤质量小，起落高度不一致，桩体质量的保证率较低。本规范中夯实水泥土桩适用于夯实机成桩的设计与施工，一般情况下不宜采用人工夯实方法。为减轻劳动强度，夯实水泥土桩水泥土配合料也应尽量采用机械搅拌。
夯实水泥土桩的强度，一部分为水泥胶结体的强度，另一部分为夯实后密实度增加而提高的强度，桩体的夯实系数小于0.93时，桩体强度明显降低。
夯实水泥土桩一般桩长较短，端阻力较大。因此，孔底应夯实，夯实击数不应少于3击。若孔底含水量较高，可先填入少量碎石或干拌混凝土，再夯实。
夯实填料时，每击填料量不应过多，否则影响桩体的密实性及均匀性。严禁超厚和突击填料，一般每击填料控制送料厚度为50mm～80mm。
9.3.8 控制成桩桩顶标高，首先是为保证桩顶质量；其次防止在桩体达到设计高度后，不能及时停止送料，造成浪费和环境污染。
9.3.10 垫层铺设宜分层进行，每层铺设应均匀，如铺设的散体材料含水量低，可适当加水，以保证密实质量。